Artikel und Blogs

Ungeplante Ausfallzeiten, Betriebsunterbrechungen, Personalfluktuation. Kommt Ihnen das bekannt vor? Da wären Sie nicht allein. Verantwortliche in Betrieb und Instandhaltung – insbesondere in asset-intensiven Branchen wie Fertigung, öffentlichem Sektor, Transport oder Chemie – stehen unter enormem Druck: Trotz knapper Budgets, schlanker Teams und steigender Erwartungen sollen sie die Anlagenleistung verbessern.

Laut McKinsey haben fast 99 % der Unternehmen in den letzten fünf Jahren eine Form von Instandhaltungs-Transformation versucht. Dennoch liefern viele Anlagen weiterhin nicht die erwartete Performance.

Warum ist das so? Weil die gleichen realen Herausforderungen immer wieder auftreten. Isolierte Daten, veraltete Systeme und eine festgefahrene Kultur reaktiver Instandhaltung verhindern den Fortschritt. Das Ergebnis: Teams kämpfen Tag für Tag mit denselben Problemen, ohne Zeit oder Transparenz, um strategisch vorauszuplanen.

In diesem Beitrag geht es um drei zentrale Herausforderungen, vor denen Organisationen mit hohem Anlagenbestand stehen. Dazu gehören mangelnde Transparenz über die Anlagenleistung, Datensilos und Lücken im Reifegrad der Instandhaltung. Außerdem zeigen wir, wie sich diese Probleme gezielt angehen lassen, um Wartungsstrategien langfristig zu verbessern.

Drei zentrale Herausforderungen für Unternehmen mit komplexen Anlagenstrukturen

1. Fehlende Transparenz: Kein klarer Überblick über die Anlagenleistung

Man kann nichts managen, was man nicht sieht. Viele Unternehmen haben unvollständige oder schwer zugängliche Informationen über den Zustand und die Historie ihrer Anlagen.

Diese fehlende Sichtbarkeit führt dazu, dass Wartung erst dann erfolgt, wenn etwas ausfällt. Chancen für vorbeugende Maßnahmen werden übersehen. Ursachen sind häufig papierbasierte Prozesse, Excel-Listen, Eigenentwicklungen oder eine fehlende Zusammenführung der Daten.

Das Resultat sind Entscheidungen, die auf Bauchgefühl oder unvollständigen Informationen beruhen. Dadurch entstehen Ineffizienzen, ungeplante Stillstände und vermeidbare Umsatzverluste.

2. Datensilos: Informationen sind vorhanden, aber nicht verbunden

Obwohl Daten heutzutage in großen Mengen verfügbar sind, kämpfen viele Instandhaltungsteams mit zersplitterten Systemen. Alte Software, fehlende Schnittstellen oder manuelle Abläufe führen dazu, dass Informationen nicht miteinander verknüpft werden.

Daten aus Sensoren, Prüfberichten oder Steuerungssystemen liegen in getrennten Systemen. Ein vollständiges Bild über den Zustand der Anlagen entsteht so nicht.

Diese mangelnde Integration ist nicht nur unpraktisch, sondern auch teuer. Laut McKinsey kosten Datensilos und schlechte Datenqualität Unternehmen weltweit jedes Jahr Billionen. Entscheidungen verzögern sich, Prozesse werden ineffizient und Chancen bleiben ungenutzt.

Wenn Teams nicht auf dieselben Informationen zugreifen, arbeiten Instandhaltung, Betrieb und Zuverlässigkeitsmanagement mit unterschiedlichen Grundlagen. Das erschwert Priorisierung und Abstimmung. Reaktionszeiten verlängern sich und die Kosten steigen.

3. Reifegradlücken: Vom Reaktiven zum Proaktiven – aber wie?

Laut dem „2024 Asset Management Survey Report“ des Global Forum on Maintenance & Asset Management (GFMAM) kennen 89 Prozent der Unternehmen die internationale Zertifizierung ISO 55000 für professionelles Anlagenmanagement. Doch nur 16 Prozent sind tatsächlich zertifiziert.

Diese Norm steht für weltweit anerkannte Best Practices. Ihre geringe Verbreitung zeigt jedoch, dass viele Organisationen noch nicht über reaktive Instandhaltung hinausgekommen sind.

Der Wille zur Veränderung ist da, aber die Umsetzung bleibt schwierig. Es fehlen oft die passenden Systeme, eine saubere Datenbasis oder die organisatorische Unterstützung. Manche Teams versuchen, sofort auf komplexe Analysen zu setzen, ohne vorher eine solide Grundlage aus präventiven Abläufen und konsistenter Datenerfassung zu schaffen. Andere haben vorbeugende Wartung nie in den Alltag integriert.

Das führt dazu, dass Strategien gut aussehen, aber in der Praxis nicht funktionieren. Wartungsarbeiten sind unregelmäßig, Frühwarnzeichen werden übersehen und Investitionen in digitale Lösungen bringen nicht den erwarteten Nutzen. Das Ergebnis ist ein Kreislauf aus Notfalleinsätzen, steigenden Kosten und unnötigen Ausfällen.

Gemeinsam stärker: Warum EAM und APM besser im Zusammenspiel funktionieren

Wie gelingt der Schritt von reaktiver hin zu vorausschauender, datenbasierter Instandhaltung? Der Schlüssel liegt in der Kombination zweier Systeme: eines zur Ausführung der Wartungsaufgaben und eines zur Optimierung der Strategie.

Enterprise Asset Management (EAM) ist das System für die operative Steuerung. Es hilft, Wartungsarbeiten zu planen, nachzuverfolgen und sicher umzusetzen. Mit einem EAM-System können Sie:

• Arbeitsaufträge erstellen und verwalten
• Inspektionen, Reparaturen und Zertifizierungen dokumentieren
• Eine aktuelle Anlagenstruktur und -hierarchie pflegen
• Ersatzteilbestände und Beschaffung überwachen
• Sicherheits- und Compliance-Vorgaben einhalten

EAM verschafft Ihnen Kontrolle über den täglichen Betrieb und schafft eine verlässliche Datengrundlage für die Wartungshistorie.

Asset Performance Management (APM) ist dagegen das System der Analyse und Intelligenz. Es nutzt Risikoanalysen, Datenmodelle und Zustandsüberwachung, um Entscheidungen in der Instandhaltung zu verbessern.

APM beantwortet Fragen wie:

• Welche Anlagen sind am stärksten gefährdet?
• Wann ist der optimale Zeitpunkt für eine Wartung?
• Wie effektiv sind unsere Strategien wirklich?
• Wo können Kosten reduziert werden, ohne Risiken zu erhöhen?
• Welche Anlagen verursachen wiederkehrende Probleme?

Mit APM lassen sich Risiken frühzeitig erkennen und Wartungsstrategien gezielt anpassen.

EAM und APM sind einzeln leistungsfähig, gemeinsam aber besonders wirkungsvoll. EAM sorgt für strukturierte Abläufe. APM liefert die datenbasierte Entscheidungsgrundlage.

Das Zusammenspiel beider Systeme ermöglicht:

• Die richtigen Maßnahmen zur richtigen Zeit – mit klaren Handlungsempfehlungen
• Entscheidungen, die auf Fakten und Echtzeitdaten basieren
• Effiziente Ressourcennutzung durch den Fokus auf kritische Anlagen

Diese integrierte Herangehensweise steigert die Effizienz, verlängert die Lebensdauer der Anlagen und bringt Unternehmen auf dem Weg von reaktivem zu vorausschauendem Asset Management deutlich voran.

Mehr erfahren

Erfahren Sie, wie EAM und APM gemeinsam für intelligente, widerstandsfähige Wartungsstrategien sorgen. Sehen Sie sich unser On-Demand-Webinar an:
„EAM and APM: Better Together for Superior Asset Optimization“

In dieser Session zeigen Hexagon-Expertinnen und -Experten, wie Sie die Lücke zwischen Erkenntnis und Umsetzung schließen und wie integriertes Asset Management zu messbar besseren Ergebnissen führt.